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連鑄是鋼鐵生產的核心工序之一，其設備如結晶器、扇形段、拉矯機、切割機等長期在高溫、重載、多塵和水汽的極端惡劣環境下運行。穩定、高效的潤滑是保障連鑄設備連續運轉、延長使用壽命、降低維護成本和提升鑄坯質量的關鍵。目前，鋼廠連鑄設備主要采用手動潤滑、單線/雙線集中潤滑和油氣潤滑三種方式。本文將對這三種潤滑方式的優缺點及其適用的潤滑設備進行詳細分析。

一、手動潤滑

應用概述：這是最傳統、最基本的潤滑方式，由維護人員使用油槍、油壺等工具，定期定點向軸承座、導軌、鏈條等部位加注潤滑油或潤滑脂。

優點：
1. 初始投資極低：無需復雜的潤滑系統，僅需簡單的工具和潤滑油品。
2. 結構簡單，易于理解：操作無需特殊培訓，對現場人員技術要求低。
3. 靈活性高：可根據現場觀察，隨時對特定點進行補充潤滑。

缺點：
1. 潤滑效果不穩定：完全依賴人員的責任心和經驗，易出現多加油、少加油或漏加油的情況，導致潤滑不足或污染。
2. 工作量大，效率低下：連鑄設備潤滑點多達數百個，手動潤滑耗時耗力，影響有效生產時間。
3. 安全風險高：設備運行時進行近距離手動潤滑存在機械傷害和高溫燙傷的風險。
4. 難以實現精確控制：無法精確控制給油量、周期，不利于設備狀態監控和預防性維護。
5. 油品易污染：開式加油易帶入灰塵、水汽，加速設備磨損。

適用設備：通常僅用于潤滑要求不高、位置分散且不便于布置管線的輔助設備或作為應急補充手段。在現代連鑄主線設備上，已基本被自動潤滑系統替代。

二、集中潤滑系統（單線/雙線）

應用概述：通過中央泵站、分配器和輸送管路，定時、定量地向多個潤滑點自動供給潤滑脂的系統。單線系統依靠一條主管路壓力順序驅動各分配器；雙線系統則通過兩條主管路壓力交替驅動。

優點：
1. 自動化程度高：實現定時、定量自動潤滑，大幅減少人工依賴和工作量。
2. 潤滑可靠均一：通過分配器精確控制每個點的給油量，確保關鍵設備得到持續、適量的潤滑。
3. 提高安全性：避免了人員在運轉設備旁進行高危操作。
4. 管理集中：便于對潤滑狀態進行集中監控和管理。
5. 環境適應性較好：封閉的管路系統能有效防止污染物進入。

缺點：
1. 初始投資較高：需要安裝泵站、管路、分配器等成套設備。
2. 系統復雜，維護要求高：管路堵塞、分配器卡死等故障需要專業人員進行診斷和維修。
3. 響應速度較慢：對于長距離、多點的系統，從泵啟動到最遠端出油存在延遲。
4. 對潤滑脂要求較高：要求脂的流動性、抗壓性和穩定性好，否則易導致管路堵塞。
5. 可能存在過量潤滑：若調整不當，可能導致某些點供脂過多，造成浪費或污染鑄坯。

適用設備：這是目前連鑄設備應用最廣泛的潤滑方式，尤其適用于扇形段軸承、拉矯機軸承、切割機導軌及軸承等大量低速、重載的滾動軸承和滑動部位。能夠有效應對高溫和重負荷工況。

三、油氣潤滑系統

應用概述：一種先進的微量潤滑技術。它將極微量的潤滑油（通常為液態）與壓縮空氣混合，形成連續的、微細的油膜氣流，通過管路輸送至潤滑點。核心是“油滴粘附在管壁，由氣流推動前進”。

優點：
1. 極佳的冷卻和清潔效果：連續流動的壓縮空氣能有效帶走軸承摩擦熱和外界侵入的熱量，并吹走雜質和舊油，特別適合高溫區域（如靠近鑄坯的扇形段）。
2. 用油量極少，經濟環保：油耗僅為傳統潤滑方式的幾十分之一，減少了油品消耗和環境污染。
3. 潤滑效率高，油膜均勻：形成的油膜薄而均勻，摩擦阻力小，能有效降低軸承工作溫度。
4. 適應極高轉速：克服了脂潤滑在高速下易產生攪拌熱和流失的問題。
5. 系統監控能力強：可實時監測每個潤滑點的氣流狀態，故障報警及時準確。

缺點：
1. 初始投資最高：系統精密復雜，對油品、氣源質量要求極高。
2. 設計、安裝和維護技術門檻高：需要專業工程師進行設計和調試，維護人員需經專門培訓。
3. 對氣源依賴性強：要求穩定、潔凈、干燥的壓縮空氣，否則系統無法正常工作。
4. 一次性潤滑點數量有限：相比集中潤滑系統，單套系統所能覆蓋的潤滑點數量通常較少。

適用設備：尤其適用于連鑄機最關鍵的部位——結晶器振動裝置（振動軸承），以及拉矯機、扇形段中高速運轉的軸承。在這些對溫度控制、轉速和清潔度要求極高的場合，油氣潤滑能發揮不可替代的優勢，顯著延長軸承壽命，提升鑄坯表面質量。